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精密機械零件加工的主要工藝

①精車和精鏜：飛行器大多數(shù)精密的輕合金(鋁或鎂合金等)零件多采用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具，刀刃圓弧半徑小于0.1微米。在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度，坐標精度可達±2微米。

②精銑：用于加工形狀復雜的鋁或鈹合金結構件。依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經(jīng)仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精l確的鏡面。

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精密機械零件加工中金屬切削液的應用

金屬切削液具有減摩、冷卻、清洗、防銹四大功能，在實踐中需要從工藝適用性、運行成本和安全性等三個方面進行綜合考慮，選擇合適的品種。同時，需要遵循金屬切削液的選用原則，并維護好金屬切削液的設備管理，這樣才能保證設備處于良好的狀態(tài)，延長切削液的使用壽命。

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精密機械零件加工需要注意的因素

粗基準的選擇原則

(1)工件加工的第一道工序要用粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關，鈦合金零件加工廠，而且還將對工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。

(2)合理分配加工余量的原則：從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。

(3)便于裝夾的原則：為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。

(4)粗基準一般不得重復使用的原則。

上述4項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次決擇。